Custom Metal stencils for Wood Burning via Photo Chemical Etching

What is metal stencil ?

Metal stencils, also known as metal letter stencils or metal cutout stencils, are stencils made from metal materials that are used for various applications such as painting, marking, or engraving. These stencils are typically made from thin sheets of metal, including aluminum, steel, or brass, which are sturdy and durable.


Metal stencils consist of a sheet of metal with pre-cut openings or designs. The openings can be in the form of letters, numbers, shapes, symbols, or patterns, depending on the specific application. The stencil is placed on the surface to be marked or painted, and the openings allow the paint or marking material to pass through onto the underlying surface, creating a precise and consistent design.


Metal stencils are often used for industrial purposes, such as marking crates, barrels, or machinery parts with identification numbers, logos, or warning signs. They are also used in arts and crafts, DIY projects, and signage applications. Metal stencils offer advantages such as durability, reusability, and the ability to create sharp and well-defined designs.


In addition to pre-cut openings, some metal stencils may have bridges or connectors to keep the stencil intact and provide stability during use. These bridges prevent the stencil from falling apart and help maintain the proper alignment of the design.
Metal stencils can be used with various painting or marking techniques, including spray paint, brush painting, airbrushing, or engraving. They provide a convenient way to achieve consistent and professional-looking results, especially when repetitive or precise designs are required.

Overall, metal stencils offer a versatile and reliable tool for creating clear and accurate designs on various surfaces, making them popular in both industrial and artistic applications.
Here are some of the advantages of using etching technology to produce metal stencil:
1. High Precision: Etching offers exceptional precision and accuracy in creating intricate patterns, fine details, and complex designs on metal plates. It allows for the production of highly detailed models with tight tolerances, ensuring the final product matches the desired specifications.
2. Versatility: Etching is a versatile process that can be used to produce metal model plates of various shapes, sizes, and thicknesses. It is suitable for both simple and complex designs, making it a flexible option for a wide range of applications.
3. Cost-Effective: Compared to traditional machining methods, etching is often a more cost-effective solution for producing metal model plates. The process requires minimal tooling and setup costs, making it ideal for both small and large production runs. Additionally, the ability to produce intricate designs in a single step helps reduce production time and labor costs.
4. Fast Turnaround Time: Etching offers a relatively fast turnaround time compared to other manufacturing processes. Once the design is finalized, the production of metal model plates through etching can be completed quickly, enabling faster prototyping, product development, and time-to-market.
5. Customization and Complexity: Etching allows for the production of highly customized metal model plates with intricate and complex designs. It enables the inclusion of fine details, logos, serial numbers, text, and other features that can enhance the functionality and aesthetics of the final product.
6. Material Compatibility: Etching can be performed on a wide range of metals, including stainless steel, brass, copper, aluminum, and various alloys. This flexibility in material selection allows for the production of metal model plates that suit specific application requirements, such as corrosion resistance, conductivity, or mechanical strength.
7. Repeatable and Consistent Results: Etching provides consistent results across multiple production runs. Once the etching parameters and processes are established, the production of metal model plates can be easily replicated, ensuring uniformity and consistency in the final products.

Proceso de grabado químico: 10 preguntas frecuentes

¿Quiere hacer una pregunta sobre el grabado químico o compartir un dibujo de un componente para una revisión técnica?

Q1. ¿Qué es el proceso de grabado químico?

El proceso de grabado químico es un proceso de mecanizado de chapa que se utiliza para fabricar componentes complejos con altos niveles de precisión.

Consta de nueve pasos y funciona imprimiendo el diseño del componente en una máscara fotorresistente que se lamina sobre el metal.

Las áreas de fotorresistencia que no han sido impresas se revelan, exponiendo el metal, que posteriormente se graba.

Q2. ¿Qué metales se pueden grabar químicamente?

Casi todos los metales y aleaciones de metales pueden someterse a grabado químico. Esto incluye acero y aceros inoxidables, níquel, cobre, aluminio.

Lo que hace que el grabado fotoquímico sea tan efectivo es que funciona bien en metales difíciles de mecanizar, incluidos metales altamente resistentes a la corrosión como titanio y sus aleaciones.

Q3. ¿Qué producto químico se utiliza en el grabado?

La mayoría de los metales se graban con cloruro férrico, un grabador reciclable y seguro de usar. El cloruro férrico se puede regenerar y reutilizar.

Otros grabadores patentados, como el ácido nítrico, se utilizan para metales y aleaciones especiales.

Q4. ¿Qué tamaños y grosores de hoja se pueden grabar?
Se pueden grabar chapas de entre 0,010 mm y 1,5 mm de espesor. Cuanto más gruesa es la hoja, más tiempo se tarda en grabar, lo que significa que los metales de más de 1,5 mm no son económicos de procesar.
P5. ¿Qué tan preciso es el grabado químico?

Se puede lograr una precisión excelente con el grabado fotoquímico. Las tolerancias de grabado mínimas estándar son de ±10 % del espesor del metal que se está grabando, hasta un mínimo de ±0,025 mm.

Con el desarrollo, se puede lograr una mayor precisión, por lo que se recomienda que los clientes se asocien con TONGJIN Etching al principio de la fase de diseño para que se pueda desarrollar un método de grabado adecuado.

P6. ¿Cuáles son los beneficios del grabado químico?

El grabado químico es muy ventajoso y ofrece muchos beneficios. Este proceso no utiliza fuerza mecánica, a diferencia del estampado que somete las láminas de metal a presiones extremas. Tampoco ejerce tensión térmica en el filo, a diferencia del corte por láser.

Además, las piezas grabadas químicamente permanecen planas, sin rebabas ni tensiones, sin que se vean afectadas las propiedades del material.

El grabado químico también puede producir características grabadas muy precisas al mismo tiempo que se perfila el material, como canales fluídicos, logotipos o números de pieza. Estas características vienen sin costo adicional.

P7: ¿Qué nivel de detalle puede lograr el grabado químico?

La apertura grabada estándar mínima que se puede lograr es de 0,1 mm, pero con el desarrollo, el grabado puede lograr características aún más finas.

P8. ¿Cuánto cuesta el grabado químico?

Grabado químico utiliza herramientas digitales que son económicas, muy fáciles de adaptar y no se desgastan, a diferencia de las herramientas de prensado.

El grosor del material y el tamaño de los componentes son factores clave de costos, ya que paga por hoja, no por pieza: cuantas más piezas por hoja, menor será el precio unitario. Las láminas más gruesas tardan más en grabarse y esto se refleja en el costo del componente.

Leer: ¿Cuánto cuesta el grabado químico?

P9. ¿Cuáles son las cantidades máximas que puede producir el grabado químico?

No hay una cantidad máxima que puede producir el grabado químico. Las herramientas digitales de bajo costo garantizan que las cantidades de prototipos se puedan suministrar de manera rápida y económica.

Como una de las empresas de grabado de chapa metálica más grandes del mundo, TONGJIN Etching suministra a sus clientes cantidades de componentes medidas en millones.

P10. ¿Cuánto dura el grabado químico?

Los plazos de entrega del grabado químico se miden en días, no en semanas o meses, a diferencia de las tecnologías tradicionales de mecanizado de metales.

Sujeto a las cantidades requeridas y la capacidad, los componentes estándar que no requieren procesamiento posterior adicional se pueden suministrar en menos de dos semanas hábiles. Las demandas urgentes se pueden satisfacer incluso más rápido.

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